Così Henry Ford aumentò

di 8 volte la produttività

 

(Tratto da David S. Landes - Dinastie - Garzanti 2007)

 

Dal momento in cui fu messa in vendita, la Model T divenna l'auto più popolare del pianeta. Le richiesta di "Tin Lizzie", come fu affettuosamente soprannominata, crebbero in fretta - 18.664 unità nel 1909-1910; 34.528 nel 1910-1911; 78.440 nel 1911-1912 - costringendo Ford a focalizzare la sua attenzione sull'aumento della produttività. La prima mossa fu la messa a punto di parti intercambiabili, con l'introduzione di tutte le macchine utensili necessarie a produrle.

Henry e i suoi ingegneri puntavano a un errore massimo di un decimillesimo di pollice: e ogni volta che trovavano un attrezzo più preciso buttavano via tutti quelli vecchi. I contabili storcevano la bocca, ma nel 1910 ogni problema di limatura e rifinitura dei pezzi era definitivamente risolto.

 

Una seconda innovazione importante fu la semplificazione e la routinizzazione dei compiti dovuta all'introduzione della catena di montaggio, un'idea che Ford aveva rubato al suo concorrente Ransom Olds e migliorato in maniera spettacolare. Il processo si sviluppò in tre fasi. Nella prima c'erano squadre di assemblatori che si spostavano da un telaio all'altro: gli assemblatori restavano cioè accanto al telaio cui stavano lavorando mentre qualcun altro gli portava gli attrezzi e le parti di cui avevano bisogno Con questo sistema il tempo medio richiesto dall'assemblaggio di una Model T era di 12,5 ore/uomo. Poi ci fu il varo della catena di montaggio: una fune o un cavo ad argano facevano avanzare il telaio e le squadre di assemblatori lo seguivano prendendo le parti da montare da bidoni strategicamente collocati lungo la linea.

L'unità avanzava a scatti e in modo irregolare, ma il tempo medio di assemblaggio scese a meno di 6 ore/uomo.

 

Nella fase finale gli operai erano posizionati lungo la linea in punti fissi, stabiliti in base a calcoli precisi, i telai passavano loro davanti all'altezza della vita, e all'altezza della testa carrelli scorrevoli e piani inclinati recavano le parti premontate. Miglio tempo

d'assemblaggio: 93 minuti per unità.

 

Henry ne fu contentissimo: "Economizza 10 passi al giorno per ciascuno dei tuoi 12.000 dipendenti e avrai risparmiato 80 chilometri di spostamenti inutili e di energie sprecate". Nel 1912-1913 la produzione raddoppiò, e raddoppiò ancora l'anno successivo, mentre la forza lavoro veniva ridotta.